Owens Corning, wereldleider op het gebied van glasvezelproductie, koos Nederman voor de ontwikkeling van een gecentraliseerd vacuümreinigingssysteem.

Een van de grootste uitdagingen voor het bedrijf was het verlagen van de energiekosten van de perslucht, die gebruikt werd voor de algemene reiniging. De implementatie van het hoogvacuümsysteem van Nederman zorgde voor een reductie van 89,88 MWh/jaar en de terugverdientijd bedroeg minder dan drie jaar.

In 2013 nam de unit van Owens Corning Brazil, gevestigd in Rio Claro - Sao Paulo, voor het eerst contact op met Nederman. Ze waren op zoek naar een oplossing voor de algemene reiniging van de glasvezelproductielijn. Destijds was het idee om de oude methoden van vegen en perslucht volledig te vervangen, omdat ze energie- en tijdrovend waren en dus allesbehalve efficiënt.

Nadat Nederman kennisgenomen had van de eisen en samen met het energieprojectteam van Owens Corning een zorgvuldige analyse van de werkelijke behoeften had uitgevoerd, ontwikkelde en implementeerde de onderneming een centraal vacuümreinigingssysteem met de L-PAK 250 en de E-PAK 500. Volgens TPM-coördinator Reinaldo Schlittler, die verantwoordelijk was voor de implementatie in 2013, waren de besparingen aanzienlijk en betaalde de oplossing zich in 2,64 jaar terug, daarbij rekening houdend met de kosten voor de apparatuur, infrastructuur en personeel voor de installatie. "Het aantal kilowatts kelderde van 92.145,6 KWh/jaar tot 2.268 KWh/jaar, dat wil zeggen dat we per jaar 89,88 MWh in energieverbruik bespaarden.” 

Reinaldo prees het hoogvacuümsysteem van Nederman. Naast te hebben voldaan aan de projectverwachtingen met een aanzienlijke besparing in energieverbruik en een terugbetaling in minder dan drie jaar, verbeterde het systeem ook de  dagelijkse werkzaamheden van het team. Dit kwam door de verbetering van het reinigingsproces van  de werkplaats en de apparatuur, waardoor  de medewerker minder tijd besteedde aan reinigingswerkzaamheden en  meer tijd aan  de productie.  

Alle accessoires die in de exploitatie van Owens Coring worden gebruikt, zijn standaardonderdelen van het systeem, maar alle verbruiksartikelen, zoals filterelementen, worden direct bij Nederman aangeschaft, waardoor Nedermans technische team alle hulp kan bieden die nodig is.

____________________________________________________________________________________________

"Toen ik bij Owen Corning in dienst kwam, begreep ik meteen dat dit bedrijf op een intelligente manier naar een oplossing zocht voor het hoge energieverbruik. Dit komt overeen met een van de beloftes van Nederman, namelijk eco-efficiënte oplossingen bieden die de productie, het personeel en de planeet beschermen tegen de schadelijke invloed van industriële processen. 

Een ander kenmerk dat altijd voorop stond en werd gerealiseerd, was de behoefte van Owens Corning aan  serviceflexibiliteit. We begrepen dat onze reactietijd  snel en nauwkeurig moest zijn, omdat, zodra de systemen waren geïnstalleerd, de resultaten in productiviteit en economie cruciaal zijn voor een duurzame  productie voor onze klanten,"
aldus Dorivaldo Oliveira, verkoopcoördinator bij Nederman Brazil,  met  ruim 10 jaar ervaring in het segment.

_____________________________________________________________________________________________

Stap voor stap door het systeem:

1. Door middel van de reinigingsapparaten worden de glasvezels die ontstaan tijdens het productieproces, uit  de apparatuur en de  fabriekswerkplaats verwijderd;
2. Het materiaal passeert een scharnierklep in het systeem, die het vacuüm opent en sluit;
3. Vervolgens worden de deeltjes door een hoogvacuümleiding gevoerd, die hen transporteert naar de centrale unit;
4. In de centrale unit worden de vezels door middel van Nederman-technologie gescheiden, gefilterd en opgeslagen voor toekomstige afvoer.