La industria metalmecánica es una de las más importantes del país, esta industria se relaciona y con diferentes sectores industriales como lo son: automotriz, el aeronáutico, el aeroespacial entre otros.
Dentro de la industria metalmecánica existen diversos procesos para transformar materiales y crear diferentes componentes o productos finales que son utilizadas en un sinfín de aplicaciones. Dentro de estos procesos los que más destacan son los de corte, de soldadura, maquinado, etc. Algo que muchas veces perdemos de vista es que en estas operaciones se generan una cantidad importante de contaminantes dañinos que afectan a trabajadores, medio ambiente y a los mismos procesos de producción. Los contamines en el área de trabajo se pueden generar, por ejemplo: elevar la temperatura al fundir dos materiales para unirse, en procesos de soldadura, al momento de cortar algún material o bien por la evaporación de aceites que son utilizados al preparar un material para un corte, para lubricar y/o recubrirlo. En esta ocasión, nos enfocaremos en las emisiones generadas a partir de la evaporación de los aceites, debido a que dichas emisiones tienen un mayor efecto nocivo de ser respiradas por los trabajadores.
Normalmente son utilizados para lubricar y preparar una superficie metálica para su corte, o como recubrimiento previo al aplicar algún otro material o simplemente para preparar la superficie para un proceso posterior. En dichos procesos se eleva la temperatura, situación que ocasiona que el aceite se evapore y se disperse hacia las áreas circundantes. Los vapores o neblinas de aceite de no ser extraídos pueden generar tanto averías en los equipos como deterioro en la salud de los colaboradores. Dentro de los daños en la salud de los operadores se pueden mencionar: irritación en los ojos y piel, asma y en casos críticos hasta EPOC, por lo que es de suma importancia controlar, extraer y filtrar estos contaminantes para mitigar todos estos problemas.
Los contamines generados, que se dispersan el ambiente circundante son gotas de aceite extremadamente pequeñas que van desde 0.01 hasta los 10 micrómetros y generalmente son conocidas como neblinas o humos de aceite; conocer la diferencia entre ambos conceptos es fundamental para poder resolver los problemas de extracción.
Neblina de aceite
Se genera a partir de un aceite lubricante y es soluble en agua, las características de las neblinas hacen que en términos de filtración sea menos “agresiva” puesto que las gotículas son más grandes, y la concentración en el ambiente de estas es menor. En pocas palabras, la neblina de aceite normalmente consiste en una emulsión a base de agua (refrigerante), donde el aceite representa el 2-10% y el resto es agua (utilizada para lubricación y refrigeración, respectivamente)
Humos de aceite
Cuando hablamos de un lubricante que es de aceite 100% puro o no soluble en agua, el vapor que se genera se conoce como “humos de aceite”, aquí las partículas a captar en su mayoría son sub micrónicas, es decir más pequeñas que un micrómetro y sus concentraciones más elevadas, lo que hace que los medios filtrantes tengan que ser especiales para poder tener un mejor rendimiento y no se saturen tan rápido, para evitar incurrir en un aumento de costos por cambio de filtros y mayores paros por mantenimientos correctivos. El humo del aceite se forma a partir del aceite puro, que no contiene agua.
Deje que los expertos en colección de neblinas o humos de aceite le brinde soluciones
Nederman cuenta con soluciones para la extracción óptima para ambas situaciones, es decir un filtro especializado para las neblinas de aceite que es conocido como el Oil Mist Filter “OMF y otro especializado para los humos de aceite, llamado “Oil Smoke Filter”. Dependiendo la necesidad especifica de colección, tenemos la mejor solución que garantice un ambiente más limpio y el rendimiento óptimo de los filtros de sus extractores.
Caso de éxito en San Luis Potosí donde se instaló la mejor y mas eficiente alternativa para la colección de emisiones de aceite
Un caso muy interesante, como ejemplo de aplicación exitosa con una de estas soluciones fue en una planta Tier 1 ubicada en San Luis Potosí MEX, donde se debía ser muy cuidadosos con la selección de la media filtrante pues lo que se buscaba era la menor cantidad de paros en la línea de producción por año. Dicha aplicación consistió en ventear un cabina en donde una de sus piezas de fabricación tenía que ser pulverizada con un aceite para que se limpie y se genere la adherencia de otros compuestos. En el proceso se utiliza un aceite como lubricante y refrigerante, este elemento es altamente contamínate y al momento de operar la máquina dicho aceite se esparce por toda el área circundante, esto genera malestar para los trabajadores y afecta otras máquinas periféricas en el proceso de producción; por tal situación la decisión de la planta fue el no operar esta máquina hasta que no se mitigue la contaminación de las neblinas emitidas en este proceso. Ante esto la TIER 1 contacta a Nederman para que se trabaje en conjunto en la solución de esta problemática.
El refrigerante era base aceite por lo que hablábamos que las emisiones eran humos lo que conllevo a que la selección de la media filtrante fuese de la tecnología “Smoke Filter”. La selección del equipo partió del cálculo del flujo a extraer este fue por el método de cabina, calculando las áreas abiertas, esto para que para asegurar que los humos de aceite no salieran de la cabina y tener siempre una presión negativa dentro de esta cabina, a partir de este cálculo se determinó que el flujo tendría que ser de 3,300 mᶟ/h, el equipo seleccionado fue un Oil Smoke Filter 3500, el cual entró bien en los rangos de flujo, se realizó la ingeniería para la instalación de ductos que transportarían los contamines desde la cabina donde se generaban los humos hasta el equipo de la filtración, los ductos fueron con la tecnología Quick Fit de Nordfab, que hizo que la instalación fuese muy sencilla.
Al finalizar la instalación se hicieron las pruebas respectivas en done se hacen mediciones de la concentración de las partículas en el área circundante y justo a la salida del aire limpio en el equipo (después del proceso de filtración), es decir en donde sale el aire filtrado, en ambos casos los resultados fueron satisfactorios teniendo el visto bueno por la planta TIER 1, lo que permitió el cierre del proyecto con éxito. Después de1 año de operación del equipo al momento no ha habido un paro por mantenimiento.
Una vez más los resultados de aplicaciones exitosas en la industria mexicana, demuestran que en Nederman México estamos comprometidos con proteger a las personas, al medio ambiente y a los procesos productivos frente a los efectos nocivos de los contaminantes en el aire.
Si necesitas resolver más dudas, una asesoría técnica o bien una evolución de su proceso productivo con gusto el equipo de expertos en filtración del aire de Nederman México le atenderá. Escribenos a: [email protected]
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Tenemos una amplia experiencia en varios desafíos de la industria y nuestros expertos están muy bien informados, son serviciales y profesionales. Con nosotros, puede sentirse seguro de que nos ocupamos de usted y de sus necesidades. Siempre es bienvenido a contactarnos con todas sus dudas, desde la pequeña pregunta hasta la más complicada. Le extendemos una cálida bienvenida a Nederman.
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