Les procédés industriels impliquant des poussières combustibles présentent un risque élevé d’explosion. Les opérateurs doivent prendre des mesures préventives, comme l’utilisation de systèmes d’extraction de poussières antidéflagrants.
Une attention particulière doit être accordée à l’emplacement du dépoussiéreur lors de la conception des unités d’extraction pour la collecte des poussières combustibles. La méthode la plus courante de protection contre les explosions pour de telles installations consiste à dévier la pression d’explosion vers l’extérieur au moyen d’une soupape d’isolement des explosions. Les normes internationales ATEX et NFPA recommandent si possible de placer des séparateurs de poussières à l’extérieur des locaux. Dans de nombreux cas, cependant, la distance entre le dépoussiéreur et la zone où la poussière est enlevée est trop grande, ou la zone ne permet pas de réduire la pression en cas d’explosion en raison de la proximité possible de personnes, d’autres appareils ou objets. Dans de tels cas, des solutions de protection contre les explosions sur mesure sont nécessaires et peuvent être installées dans l’atelier.
Nederman offre un système de décharge de pression sans flamme pour une utilisation intérieure sur les versions de filtre Nederman MCP, MEP, LCP, LBP et FlexPAK et FlexFilter. Toujours se référer à l’utilisation en relation avec les propriétés explosives du produit et de la poussière collectée.
Les dispositifs d’évacuation sans flammes assurent une décharge sûre de la pression d’explosion et l’absorption de l’énergie libérée qui se propage dans la zone fermée du séparateur en cas d’explosion de poussière. Il empêche le transfert des explosions et la propagation des flammes par l’ouverture du disque de rupture ainsi que le dégagement de la pression, protégeant ainsi les travailleurs et les équipements à proximité. Cependant, même si la pression d’explosion est libérée en toute sécurité, une zone de sécurité doit toujours être définie pour assurer la sécurité en cas d’explosion.
Cette solution technique est conforme aux normes internationales ATEX. Les dispositifs de décharge de pression sans flamme sont conçus pour répondre aux exigences des normes européennes et sont adaptés à la matière organique avec un indice d’explosion de KST <300 Bar * m/s.
Si la pression de travail permise dans le séparateur de poussière est dépassée, un disque de rupture dans le boîtier du pare-flamme s’ouvre et la pression du filtre est éliminée. De cette façon, le dépoussiéreur est exposé à une pression inférieure qu’il peut supporter sans être détruit. Lors de la détermination du nombre et de la conception du pare-flamme d’un appareil protégé, les règles de calcul et la directive ATEX doivent être respectées dans l’industrie.
Les figures montrent les quatre étapes du développement de l’explosion dans un pare-flamme. Dans la première phase, un disque de rupture s’ouvre et l’explosion se propage vers l’intérieur, dans la deuxième phase l’explosion se propage sur tout le volume de l’antidémarreur et est dépressurisée via les grilles, dans la troisième phase la flamme s’effondre dans l’antidémarreur, et dans la quatrième phase la flamme disparaît complètement.
Pour la zone ouverte du filtre à flamme, une zone de sécurité de 0,75-3 m du dispositif doit être définie pour s’assurer qu’en cas d’explosion, personne n’est affecté par ses effets. Des paramètres spécifiques sont donnés dans la documentation technique. L’accès à cette zone de sécurité doit être strictement interdit pendant le processus. Il n’est pas non plus recommandé de placer dans cette pièce de l’équipement qui pourrait être endommagé dans une telle situation.
Si les employés doivent travailler régulièrement à proximité du pare-flamme, un déflecteur peut être utilisé pour diriger l’explosion dans une direction sûre, isolant et protégeant ainsi l’employé et l’équipement. Ce panneau doit être installé à au moins 200 mm de la surface du pare-flamme.
Nederman a l’expertise et l’expérience pour fournir la bonne solution de protection contre les explosions qui fournit la meilleure solution pour les besoins de processus de nos clients. Contactezr pour plus d’informations.
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